A szilikon forma vákuumformázási folyamatának teljes körű elemzése
Mestermodell-gyártás: a pontosság alapja
A vákuumformázási folyamat a mestermodellel kezdődik, amelynek pontossága és felületi minősége határozza meg a végső fröccsöntött alkatrészt.
– A 3D nyomtatás (SLA/SLS ±0,1 mm) alkalmas komplex ívelt felületek nyomtatására;
– CNC alumínium/epoxi modellek elő vannak készítve nagy pontosságú szilikon fröccsöntéshez;
– A kézi faragást többnyire film- és televíziós kellékekhez, valamint műalkotások prototípusaihoz használják.
Főbb követelmények: felületi érdesség Ra<1,6 μm, 3–5°-os kiszerelési lejtés.
Szilikon formakészítés: A rugalmas eszközök születése
A platina vulkanizált folyékony szilikont (Shore A20–60) rugalmas formák készítésére használják.
A fő modell tokozott: leválasztószerrel bevonva és a kiöntőkeretben rögzítve;
Gumi keverése és gáztalanítása: Katalizátor hozzáadása, majd vákuumos gáztalanítás a buborékok eltávolítása érdekében;
Öntés és dermedés: 24 óra szobahőmérsékleten vagy 4 óra 60°C-on;
Előnyök: Rugalmas és mélyhúzható, ellenáll a 200°C-os magas hőmérsékleti ciklusoknak, nem kell gyakran formaleválasztót használni.
Vákuumformázási folyamat: az ugrás a lemezről az alkatrészre
Melegítsd fel a 0,5–5 mm vastag hőre lágyuló lemezt (ABS, PC, PETG) 140–180 °C-ra, hogy meglágyuljon, majd helyezd a szilikon forma tetejére.
– Indítsa el a vákuumot (90–95 kPa) a műanyag és a forma részleteinek, például a menetek és a textúra elnyeléséhez;
– A szilikon forma rugalmassága kompenzálja a hőzsugorodást, és a méretpontosság elérheti a ±0,3 mm-t;
– A tapadásmentes felület csökkenti a formakiválás ellenállását, különösen alkalmas élelmiszeripari minőségű vákuumformázó formákhoz.
Hűtés és szilárdítás: méret és teljesítmény rögzítése
Gyorsítsa fel a hűtést (30–120 mp), és használja ki a szilikagél hővezető képességét (0,2 W/m·K) a hő egyenletes eloszlatásához.
– Az infravörös hőkamerás képalkotás a hőmérséklet-gradienseket figyeli a belső feszültség megelőzése érdekében;
– Lehűlés után a műanyag hozzátapad a formához, biztosítva a részletes gravírozást.
Formából való kibontás és utófeldolgozás: Kiváló minőségű gyártás
– Kézi nyújtás: a szilikon rugalmasságának köszönhetően könnyen lehúzható a részletek károsítása nélkül;
– Pneumatikus kidobócsap: 0,5–1 bar légnyomású kidobás opcionális nagyméretű formákhoz;
– Vágás és kikészítés: CNC vagy stancgép a sorják eltávolításához, polírozás, festés vagy PVD felületkezelés.
Kis tételű gyártás és szilikon fröccsöntési csatlakozás
– Egyetlen öntőforma 50-100 darab előállítására alkalmas, alkalmas gyors prototípusgyártásra és kis tételek gyártására;
– A formacsere ideje kevesebb, mint 1 óra, ami sokkal jobb, mint a kemény forma esetében;
– A vákuumformázott alkatrészek fő modellként használhatók a szilikon fröccsöntéshez a tömegtermeléshez való csatlakozáshoz.
Szilikon forma vs. merev vákuumformázó forma összehasonlítása
– Költség: kis tételek esetén 30–50%-kal alacsonyabb;
– Részletek: A szilikon kiváló, keménysége pedig a megmunkálási pontosságtól függ;
– Komplexitás: A szilikon mély konkáv és fejjel lefelé fordított formákra is kialakítható, és a keménységet a forma kivételének szöge korlátozza;
– Kimenet: 50–100 darab szilikonból, 1000+ darab keményből.
Folyamat innováció
– Több keménységű kompozit forma: A Shore A20 és A80 területeket kombinálják a speciális alakú szerkezetek eléréséhez;
– Vákuumrásegítéses gyantaátvivő öntés (VARTM): új alkalmazás kompozit alkatrészekhez;
– Digitális formaoptimalizálás: A mesterséges intelligencia előrejelzi a szilikon kopását, és intelligensen ütemezi a karbantartást.
Következtetés
A szilikon formagyártás, a vákuumformázási technológia és a szilikon fröccsöntési technológia integrálásával a gyártók nagy pontosságot, nagy hatékonyságot és költségelőnyöket érhetnek el a gyors prototípusgyártás és a kis tételű gyártás során, és széles körben használják orvostechnikai eszközökben, szórakoztató elektronikában, autóipari belső terekben és más területeken. A szilikon forma vákuumformázása rugalmas és változatos megoldásokat kínál a modern gyártáshoz.
